Автоматические централизованные системы смазки оборудования от "ПНЕВМАКС"

Развитие теории машин и механизмов, опыт эксплуатации оборудования показали, что основной причиной выхода из строя деталей и рабочих органов является не поломка, а износ и повреждение их поверхностей трения. В зависимости от условий, в которых происходит взаимодействие контактирующих поверхностей твердых тел, различают сухое и жидкостное трение.

Фото 1

Сухое трение возникает при взаимодействии твердых тел без наличия между ними прослойки смазочного материала. При наличии между взаимно перемещающимися контактирующими поверхностями слоя смазочного материала толщиной не менее 0,5 мкм, то есть когда слои смазочного материала имеют возможность свободно перемещаться друг относительно друга, имеет место жидкостное трение. При этом внешнее трение между контактирующими поверхностями заменяется на внутренне трение слоев смазочного материала.

С начала эпохи создания паровых машин конструкторы придумывали различные системы автоматической подачи жидкой смазки. Но все они сводились либо к циркуляционной смазочной системе (прокачка большого количества масла с помощью насоса) или к гравитационному способу (организация каплепадения масла при помощи фитилей). Но далеко не во все точки трения можно было подать смазку таким образом.

В последние сто лет активно развивались пластичные смазочные материалы. Их применение позволило внести смазочный материал практически во все узлы во время сборки машины. Однако высокая интенсивность движения деталей машины постепенно уносит смазочный материал из зоны трения. Решением являлась периодическая подача смазки при помощи ручного шприца через пресс-масленки. Но в современных условиях периодическая остановка оборудования для ручной подачи смазки в его многочисленные узлы означает убытки от простоя. Дополнительной проблемой является человеческий фактор – очень сложно проконтролировать качество работы по ручной смазке оборудования. Небольшой недосмотр и "жидкостное" трение превращается в "сухое" с последующим дорогостоящим ремонтом оборудования.

Фото 2

Для наиболее эффективного использования станков и оборудования компания "Пневмакс" предлагает автоматические централизованные системы смазки оборудования маслом, полужидкой или пластичной смазкой. Для оборудования с преимущественно подшипниками качения или малонагруженными подшипниками скольжения мы предлагаем импульсные системы смазки маслом на базе станций СМЕ* с питателями ILCOMATIC-3 (фото 1). Система однолинейная, поэтому позволяет легко добавлять или убирать точки смазки. Номенклатурный ряд питателей позволяет подавать от 0,03 см³ до 1 см³ в каждую точку. Встроенная система управления станцией смазки позволяет задать время работы насоса (в зависимости от количества точек смазки и требуемых доз / обычно 10…20 с) и время паузы (учет интенсивности работы оборудования / обычно 1…3 часа). Также отслеживаются неисправности и наличие смазочного материала в баке. Особенностью наших питателей является возможность работы с полужидкими смазками (класс NLGI 000) совместно с станцией CME-G*. Использование полужидкой смазки позволяет иметь экономичное использование смазочного материала из-за его лучшего удержания в зоне трения, элегантный внешний вид оборудование (отсутствие подтеков масла) и лучшие условия при пуске оборудование после длительной остановки (например, на ночь). Из опыта наших продаж мы видим, что, к сожалению, в нашей стране недостаточно уделяется внимания конструкторами использованию полужидких смазок.

В оборудовании, где присутствуют высокие нагрузки в узлах трения (пресса, тяжелое металлообрабатывающее оборудование и т.д.) и требуется высокая надежность системы смазки компания "Пневмакс" предлагает системы последовательного действия на базе станций ILC-MAX с питателями серии DPA (фото 2). Как и в предыдущем случае, встроенная система управления контролирует время работы насоса, паузу и неисправности. Станции данной серии могут работать как с маслом, так и с пластичной смазкой (класс NLGI 2) с объемами бака от 2 до 8 кг. Наше конструкторское бюро может правильно спроектировать систему смазки и сконфигурировать блоки питателей. Собственно сборочное производство позволяет собрать и оттестировать блоки питателей. Таким образом, заказчику только остается подсоединить станцию и блоки к смазочным точкам.