Направляющие с контролем вибрации и автоматической заменой смазки

Компания Schaeffler внедряет датчики и функцию анализа вибрации в свои системы линейных направляющих и предлагает эти мехатронные элементы с автоматической заменой смазки. В 2017 году система DuraSense была внедрена в роликовые линейные направляющие, а теперь она доступна и для шариковых линейных направляющих. Преимуществ гораздо больше, чем просто базовая функция замены смазки.

Четырехрядная шариковая линейная направляющая KUVE с системой DuraSense для автоматической замены смазки в зависимости от нагрузки

С DuraSense операторам больше не придется выполнять работы по смазыванию вручную, а производителям машинного оборудования зависеть от зачастую ограниченного набора функций управления, предлагаемых централизованными системами смазки. В отличие от предшествующих моделей система компании Schaeffler обеспечивает смазывание каждой линейной оси в индивидуальном режиме исходя из нагрузки на ось и предъявляемых требований. Электронная система оценки позволяет контролировать до шести кареток на каждой оси. Для установки датчика на каретку можно выбрать любое положение на четырех- и шестирядных шариковых линейных направляющих KUVE и KUSE с правой или с левой стороны от каретки или концевой детали.

Система DuraSense надежно защищает как от недостаточного, так и от избыточного смазывания, увеличивая тем самым срок эксплуатации машинного оборудования и снижая интенсивность отказов. Кроме того, система DuraSense точно диагностирует неисправности системы замены смазки, то есть выявляет неисправные модули системы смазки, шланги с нарушенной герметичностью и заблокированные лубрикаторы. Отпадает необходимость в комплексном мониторинге с использованием датчиков давления, аналогичных датчикам в централизованных системах смазки. Таким образом, новая система защищает даже объединенные в сложную сеть системы от дорогостоящего простоя. Система DuraSense незаменима в тех сферах, где крайне важна высокая готовность машинного оборудования, в особенности на технологических линиях производителей автомобилей, в системах перемещения для внутрипроизводственной логистики, пищевой и тароупаковочной промышленности, системах автоматической сборки и обработки.

Смазывание в зависимости от нагрузки и требований при любых условиях

Если система монорельсовых направляющих используется только для перемещения на короткие расстояния и работает под небольшой нагрузкой, то система DuraSense реже активирует подачу смазки, а по мере увеличения нагрузки частота смазочных импульсов увеличивается. Если в каретку попали посторонние частицы в результате загрязнения или произошло загрязнение каретки жидкой средой, то система распознает это по структурному шуму и активирует подачу смазки. Смазочные импульсы не прекращаются, пока уровень структурного шума не опустится ниже порогового значения, рассчитанного для конкретного элемента. В результате загрязнения незамедлительно вымываются из каретки вместе со смазкой.

Если после подачи смазки ключевые показатели возвращаются в норму, это значит, что загрязнение не привело к повреждению дорожек и тел качения. Без этого инновационного решения система линейных направляющих продолжала бы работать с загрязнением на поверхностях качения до следующей плановой замены смазки и, следовательно, подвергалась бы начальному и, возможно, даже серьезному износу.

Сокращение интервалов смазки как индикатор скорого исчерпания ресурса

После продолжительной эксплуатации на шариковых/роликовых линейных направляющих близко к поверхности начинают появляться следы усталости материала. Чувствительная измерительная система распознает это и увеличивает частоту смазочных импульсов. В результате долгое время поддерживается плавный ход линейной оси и стабильно высокое качество продукции. И хотя система линейных направляющих остается в полностью работоспособном состоянии, факт сокращения периодичности смазки считается началом отсчета остаточного срока эксплуатации системы монорельсовых направляющих. Расчет остаточного срока эксплуатации, который в будущем будет предлагаться как цифровая услуга (“LifetimeAnalyzer”), позволяет планировать работы по техническому обслуживанию на основании фактических рабочих характеристик и состояния системы.